Algo de lo que pocas veces se habla, es de la “obsolescencia absoluta funcional”, que en palabras de Bjorn Granberg (académico sueco, citado por el Instituto de Ingeniería de la UNAM), “es aquella producida por el desgaste físico y cuyas funciones han sido superadas por versiones mejoradas”. Tanto a escala industrial como social, se sabe que los equipos informáticos requieren una constante mantenimiento y actualización para desempeñar sus tareas; no hacerlo, conlleva riesgos para el mismo equipo y para la información de los usuarios, algo todavía más crítico desde el punto de vista de las fábricas o plantas procesadoras.
De acuerdo con César Martínez, Líder de Práctica en Nube y DevOps de de SoftServe México, compañía global de tecnologías de la información (TI) líder en desarrollo de software y consultoría, la transformación digital en las empresas es mucho más que cambiar sistemas o hardware por versiones más recientes; se traduce en tener una ventaja en su respectivo mercado, reducir costos y mejorar la experiencia del cliente. Desde esta perspectiva, si una firma quiere mantenerse competitiva, este proceso es un requisito obligatorio y no una opción.
“Para las plantas productoras, la transformación digital debe considerar la modernización de los sistemas de TI. El equipo físico de una organización también se digitaliza, y suele representar un desafío importante para los procesos, sobre todo cuando se trabaja con medidores y otros dispositivos analógicos que arrojan data para la toma de decisiones”; explica.
¿Qué hacer con las viejas tecnologías? Contrario a lo que podría pensarse, buena parte de las industrias aún dependen de sistemas heredados, incluso en países desarrollados. Por ejemplo, una reciente encuesta de Intoware, arrojó que el 74% de las compañías en Reino Unido se encuentran en esta situación, por lo que no debería asombrarnos que en regiones como Latinoamérica el número sea todavía mayor.
“La mayoría de los equipos de medición heredados, como gauges y meters, no fueron diseñados para analizar los datos sin procesar al final y transferirlos al mundo exterior. Por ello, en muchas instalaciones industriales aún se recopilan manualmente los datos mediante sensores, haciendo de la operación algo muy ineficiente. Hemos detectado que hay ingenieros que dedican entre el 30% y el 70% de su tiempo a buscar esa información, recopilándola de diferentes sistemas o copiándola a mano en hojas de cálculo, la cual es propensa a errores humanos”; añade César Martínez.
Aunque muchas empresas se esfuerzan por digitalizar su infraestructura de TI y así optimizar las operaciones, es común que se enfrenten al hecho de que los equipos heredados muchas veces no pueden conectarse a los sistemas digitales modernos, dificultando la integración con equipos o software más nuevos. Y el reto es más complicado, si la planta incluye zonas riesgosas para la integridad física o son de difícil acceso para la lectura frecuente de mediciones, como pueden ser minas, instalaciones energéticas o donde se procesan químicos peligrosos.
Sin acceso a datos detallados, las compañías pueden tener dificultades para identificar los problemas existentes con sus equipos, detectar áreas de oportunidad y sobre todo optimizar sus procesos.
Al respecto, el experto ofrece cinco puntos básicos sobre TI, a considerar cuando se esté planeando dar el brinco hacia la transformación digital en instalaciones industriales:
– La forma habitual de actualizar los medidores analógicos heredados es reemplazarlos con versiones digitales. En el mercado, actualmente la oferta de soluciones de este tipo, ya sean cableadas o inalámbricas, es muy amplia.
– Los medidores digitales cableados, pueden transferir las lecturas de los valores con la señal de salida eléctrica.
– Por su parte, los medidores inalámbricos utilizan tipos específicos de conectividad como Bluetooth y LoRa, entre otros.
– Una ventaja de los medidores digitales, es que brindan monitoreo continuo y una interfaz física para lecturas manuales.
– En cuanto a la inversión necesaria, las versiones inalámbricas están en un rango moderado, mientras que las cableadas son más económicas.
Por último, también existen robots capaces de leer datos de diferentes equipos en una planta industrial, recopilándolos de forma autónoma desde múltiples dispositivos en una sola instalación. Aunque entre sus beneficios están un cableado mínimo o la posibilidad de no modificar los sistemas existentes, presentan desafíos como costos altos, una implementación compleja que requiere ajustes iniciales en cada entorno, y podrían interferir con las tareas de los trabajadores o el flujo diario de la maquinaria.
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