En este momento, las empresas y los fabricantes están presenciando una cuarta revolución industrial, definida por la unión de las tecnologías humanas, informáticas y de máquinas. A medida que los trabajadores y dueños de negocios ingresan a este nuevo entorno, se desarrollan nuevos desafíos en el lugar de trabajo. Estados Unidos reconoció un desafío significativo en 2018: por primera vez en la historia, la Oficina de Estadísticas Laborales (BLS) de Estados Unidos reportó más vacantes que personas disponibles para ocuparlos y este mismo escenario se vive hoy día en México y Latinoamérica.
Si bien el desempleo excepcionalmente bajo puede parecer una bendición para cualquier el país, esto crea dificultades financieras para las empresas individuales, especialmente aquellas dentro del sector manufacturero, así como para la economía de los países, independientemente de cuál se tome en cuenta.
Empleos de fabricación en números
Varias tendencias estadísticas ofrecen apoyo y contexto a estos hallazgos de BLS. A fines de diciembre de 2019, la Asociación Nacional de Fabricantes (NAM) emitió su última encuesta de Outlook, que confirmó, por noveno trimestre consecutivo, que encontrar trabajadores calificados sigue siendo uno de los principales desafíos para los ejecutivos de fabricación en la actualidad. La Sociedad de Ingenieros de Manufactura informa que el 89% de los fabricantes tienen dificultades para encontrar trabajadores calificados. La situación no parece lista para mejorar en el corto plazo.
El estudio de brecha de habilidades más reciente de Deloitte y el Instituto de Manufactura, el brazo de impacto social de NAM, proyecta que más de la mitad de los 4.6 millones de empleos de manufactura creados durante la próxima década quedarán sin cubrir. El estudio NAM atribuyó esta proyección a tres factores: la edad de jubilación inminente para los baby boomers, las percepciones erróneas generalizadas de los trabajos de fabricación entre los trabajadores más jóvenes y un cambio en los conjuntos de habilidades necesarias debido a la introducción de tecnologías avanzadas.
El BLS informó en diciembre de 2019 que el 25% de la fuerza laboral manufacturera en diferentes países tiene más de 55 años. Esto significa que, solo para cubrir las vacantes de jubilación, las operaciones de fabricación de 1,000 personas deberán contratar a 250 trabajadores para mantener los niveles actuales de producción.
Mientras tanto, países como Estados Unidos, por ejemplo, no parecen interesados en llenar el vacío de los boomers en retiro con Millennials y Gen-Z. La investigación más reciente realizada por Deloitte y el Manufacturing Institute encontró que si bien el 83% del público profesional alrededor del mundo consideraba que la fabricación era importante para la economía, menos de tres de cada diez profesionales alentaría a sus hijos a seguir carreras de fabricación.
Hasta ahora, las soluciones que persiguen los fabricantes son inadecuadas y caras. Cuando se les preguntó cómo abordaban la escasez de habilidades, las respuestas de los ejecutivos en la encuesta de Deloitte variaron desde asignar más horas extras (70.3%), a confiar más en los servicios de personal temporal (57.7%) y alentar a los posibles jubilados a permanecer más tiempo en sus funciones (30.7 %): Todas las estrategias que tienen un impacto negativo en el resultado final.
Un 28.8% adicional informó que tuvieron que rechazar nuevos negocios o que perdieron oportunidades de ingresos debido a las limitaciones de la fuerza laboral. El estudio más reciente de Accenture realizado para el Instituto de Manufactura mide el resultado de esta escasez de mano de obra: las pérdidas corporativas promedio en América. Se estiman en el 11% de las ganancias anuales debido a puestos vacantes, o pérdidas de $3,000 dólares por año por trabajador existente.
Aprovechar la fuerza laboral actual en los mismos modos de producción disminuirá su eficacia ya mínima en el futuro. Las estadísticas más recientes de “tiempos cubiertos” de BLS muestran que los puestos de fabricación alcanzaron un récord histórico de 30 días en promedio antes de ser cubiertos. En el contexto del cambio de habilidades para trabajos de fabricación, el estudio de brecha de habilidades de Deloitte registró tiempos cubiertos para puestos calificados que saltaron de un promedio de 70 días en 2015 a un promedio de 93 días en 2019-20.
Después de 10 años de crecimiento sólido, todo tipo de operación de fabricación, desde compañías Fortune 100 hasta nuevas empresas, informa que la falta de mano de obra está limitando el crecimiento.
Los fabricantes que consideran o confían en antiguas concepciones de la robótica industrial también deben enfrentar las varias deficiencias de esta estrategia. Si bien la robótica temprana de la década de 1970 en adelante mejoró la productividad a gran escala, la tecnología era costosa y su compra e instalación requería mucho tiempo, requería sistemas de seguridad que consumían un considerable espacio en la fábrica y requería personal de ingeniería para mantenerla en funcionamiento. Ante las pérdidas corporativas y una fuerza laboral reservada, solo los fabricantes más grandes pueden permitirse liberar el capital para invertir o mantener esta solución costosa, voluminosa, peligrosa y de ritmo lento.
Industria hoy
La razón que une a estos dos enfoques de “más de lo mismo” no facilitará las condiciones para los trabajadores y propietarios de empresas es porque ambos se centran estrechamente en la brecha laboral y de habilidades como problemas. En cambio, las compañías preparadas para tener éxito en el futuro inmediato necesitan abrazar estos problemas de crecimiento que vienen con la Cuarta Revolución Industrial como oportunidades para nuevas tecnologías.
Deloitte comparte en su informe de Tendencias de Capital Humano Global 2019 que las organizaciones de todos los tamaños creen que es urgente reinventar el trabajo y la arquitectura del trabajo para enfrentar los próximos desafíos en la fabricación.
Los investigadores afirman que hay dos aspectos de la reinvención que deben permanecer constantes: el primero, involucrar a la tecnología de alguna manera, no hay camino para la reinvención sin ella y segundo, debe existir un cambio lo suficientemente audaz como para enfrentar los desafíos que enfrenta cualquier empresa.
La computarización puede haber definido la última revolución en el lugar de trabajo, pero lo que distingue las tecnologías de la industria actual es que difuminan las líneas entre el trabajo humano, informático y mecánico. Los robots colaborativos (cobots) como los de Universal Robots son una solución definida por este entorno contemporáneo. Una herramienta ideal para los fabricantes modernos, los cobots combinan las habilidades físicas y los sistemas de control digital de un robot con el tamaño, la flexibilidad y la potencia necesarios para colaborar de manera segura y efectiva con las personas.
Cobots: soluciones probadas para la fabricación moderna
Los cobots ofrecen los mismos beneficios que la robótica tradicional; se hacen cargo de trabajos sucios, peligrosos o repetitivos; mejoran la calidad del producto; y mejoran la productividad y el rendimiento. A cambio de una menor capacidad de carga en comparación con los robots tradicionales, los cobots ofrecen a los fabricantes diferentes beneficios nuevos que la robótica tradicional no puede ofrecer.
En primer lugar, los cobots están diseñados para funcionar junto a personas sin una valla de seguridad de por medio. Gracias a su diseño único, la mayoría de los cobots no requieren jaulas de seguridad o rediseños disruptivos del piso de la planta. Muchos diseños se pueden implementar un 50% más rápido que los robots tradicionales y, a menudo, imponen un costo de instalación más bajo que el salario anual de los nuevos empleados.
A diferencia de los robots tradicionales que requieren programación de alto nivel, los cobots están diseñados para simplificar la programación a través de interfaces hombre-máquina (HMI) familiares para cualquiera que haya usado un teléfono inteligente. Con los avances en algoritmos de inteligencia artificial, los cobots también son capaces de aprender en el trabajo.
A menudo, un trabajador puede reprogramar un cobot simplemente poniendo el brazo robótico en los puntos en donde requiere hacer los movimientos deseados. El cobot recuerda las instrucciones y las repite de forma independiente, sin la necesidad de un nuevo código. Al eliminar la necesidad de una educación formal en programación o robótica, tales interfaces y capacidades hacen que la brecha de habilidades y la curva de aprendizaje para usar cobots sean cada vez más pequeñas. Esto también reduce en gran medida el tiempo, el esfuerzo y el costo asociados con la reasignación de un cobot para tareas temporales o la producción explosiva durante las temporadas ocupadas.
Si bien las células de trabajo de robots industriales a menudo requieren una personalización considerable, la flexibilidad de un cobot se traduce en un retorno de la inversión más rápido.
Al celebrar el despliegue con una interrupción mínima en el diseño de la fábrica, y al permitir que los trabajadores mínimamente capacitados programen y usen la tecnología de manera segura para aumentar la productividad y mejorar la calidad, la recuperación de cobots se mide rutinariamente en semanas o meses (consulte la biblioteca de estudio de caso de Universal Robots para obtener más información) detalles). Este rápido ROI no es solo una función del menor costo de capital de la tecnología cobot en comparación con los robots industriales tradicionales.
Cobots: soluciones probadas para la fabricación moderna
Los cobots ofrecen los mismos beneficios que la robótica tradicional: hacerse cargo de trabajos sucios, peligrosos o repetitivos; mejorar la calidad del producto; y mejorar la productividad y el rendimiento. A cambio de una menor capacidad de carga en comparación con los robots tradicionales, los cobots ofrecen a los fabricantes varios beneficios nuevos que la robótica tradicional no puede ofrecer.
En primer lugar, los cobots están diseñados para funcionar junto a personas sin una valla de seguridad en el medio. Gracias a su diseño único, la mayoría de los cobots no requieren jaulas de seguridad o rediseños disruptivos del piso de la planta. Muchos diseños se pueden implementar un 50% más rápido que los robots tradicionales y, a menudo, imponen un costo de instalación más bajo que el salario anual de los nuevos empleados.
A diferencia de los robots tradicionales que requieren programación a nivel de ingeniero, los cobots están diseñados para simplificar la programación a través de interfaces hombre-máquina (HMI, por sus siglas en inglés) familiares para cualquiera que haya usado un teléfono inteligente. Con los avances en algoritmos de inteligencia artificial, los cobots también son capaces de aprender en el trabajo. A menudo, un trabajador puede reprogramar un cobot simplemente poniendo su brazo en los movimientos deseados; el cobot recuerda las instrucciones y las repite de forma independiente, sin la necesidad de un nuevo código.
Al eliminar la necesidad de una educación formal en programación o robótica, tales interfaces y capacidades hacen que la brecha de habilidades y la curva de aprendizaje para usar cobots sean cada vez más pequeñas. Esto también reduce en gran medida el tiempo, el esfuerzo y el costo asociados con la reasignación de un cobot para tareas temporales o la producción explosiva durante las temporadas ocupadas.
Si bien las células de trabajo de robots industriales a menudo requieren una personalización considerable, la flexibilidad de un cobot se traduce en un retorno de la inversión más rápido.
Al acelerar el despliegue con una interrupción mínima en el diseño de la fábrica, y al permitir que los trabajadores mínimamente capacitados programen y usen la tecnología de manera segura para aumentar la productividad y mejorar la calidad, la recuperación de cobots se mide rutinariamente en semanas o meses. Este rápido ROI no es solo una función del menor costo de capital de la tecnología cobot en comparación con los robots industriales tradicionales.
Los cobots están habilitados por la capacidad de automatización colaborativa para multiplicar el valor de los activos humanos de una empresa, liberando a los trabajadores para abordar procesos de mayor productividad y adquirir nuevas habilidades para una era moderna de fabricación.
Resolver una crisis laboral requiere una reinvención del trabajo y del lugar de trabajo que utiliza cambios audaces en la tecnología. Además de reducir costos y agilizar la producción, el aprovechamiento de la automatización colaborativa tiene la oportunidad de mejorar la experiencia de trabajo en la fabricación y aumentar el valor para los clientes. El emparejamiento humano-máquina que permiten los cobots es el paso crítico hacia la entrega de estos valores.
Por Manuel A. Sordo, General Manager para Latinoamérica de Universal Robots
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